文/李沛 编辑/徐喆

在IRA“受关注外国实体”释义出台后，美国市场对中国锂电产业已经竖起了高耸的歧视性“白色壁垒”，而锂电出海另一大被寄予厚望的单一市场欧盟，尽管也在今年下半年推出《欧盟电池和废电池法规》，提出碳足迹声明、电池护照、电池材料回收等新的监管要求，但国内产业界对此存在着普遍性的轻视心态，认为相比于简单粗暴的“白色壁垒”，欧盟“绿色壁垒”影响有限，对企业而言主要是增加了一些信息整合披露的合规成本，法案中唯一“硬性”的电池材料回收与再生利用门槛要求，对我国锂电产业也谈不上多少技术难度。

然而看似“柔和”的欧盟新规，却已经为更具“痛感”的后续监管动作进行了授权，关于碳足迹声明的目的，法案明确阐述将服务于建立锂电池碳足迹性能等级，进而成为引入相关量化准入门槛的先决条件（prerequisite for introducing a requirement for a carbon footprint declaration）。

从新法案的实施日程中，也不难感受到欧盟方面的“步步为营”，碳足迹声明强制要求首先将于2025年2月应用于体量最大的动力电池市场，随后欧盟委员会将基于该法案的授权，在2026年8月前出台对动力电池的全生命周期最大碳足迹门槛要求（determining the maximum life cycle carbon footprint threshold），这意味着届时锂电产品碳足迹不仅需要强制“报数”，并且数据还必须符合欧盟悬而未决的硬性门槛，同时，对动力电池相较储能和小动力电池的监管节奏超前数年之多，亦折射出欧盟方面的立法指向性。

新电池法为欧盟留下的碳足迹监管“后门”，使中国锂电产品对欧出口未来面临着相当大的不确定性，从近期一些欧洲政策圈游说机构的“研究成果”看，碳足迹准入门槛被设定在一个强人所难的高位绝非杞人忧天，如一家机构针对三元体系锂电产品碳足迹测算中，就基于对正负极材料制备工艺及回收环节参数的不合理设定，得出结论称若在法国制造锂电池，其产品碳足迹表现将明显好于在中国制造的“碳密集型”电池，进而鼓吹欧盟应为锂电池设定“雄心勃勃”的碳绩效门槛，以帮助建立欧洲低碳电池产业，并避免从中国进口或允许亚洲产业链在欧洲投资建设电芯产能（produced on European soil by Asian industries with a high carbon value chain）。

欲加之罪，何患无辞。欧盟新电池法中看似不起眼的碳足迹声明如同一个关键支点，无疑为其后“绿色壁垒”的杠杆调节提供了巨大空间。

当前，我国锂电产业界在欧洲地区的产能投资与市场拓展十分活跃，正在形成“你中有我、我中有你”的局面，例如在宁德时代、亿纬锂能、远景动力等知名锂电企业于欧洲大手笔产能投资的同时，大众汽车(中国)投资有限公司也已经成为国轩高科第一大股东，这样的产业生态融合，无疑有助于抑制欧盟政策圈某些“阴谋”的酝酿发酵，但与此同时，我国锂电产业链在碳排放领域面临的现实挑战也应当予以正视，根据观察者网与多位业内专家交流，相关挑战主要表现在三个方面：

一，碳足迹核算难，全生命周期产品碳足迹核算，意味着需要从原料开采到产品回收再利用全链条的基础数据积累，国内锂电行业目前缺少规范性标准和普遍实践，第三方服务生态发育也较为滞后；

二，国际互认有待打通，这尤其表现在范围2、范围3等间接排放核算上，如国内外对煤电电网因子设定存在较大差异，要实现国际互认，规避不公平的歧视性待遇，尚需建立扎实的因子数据库；

三，制造过程粗放，作为碳足迹核算的基础，我国锂电行业制造过程精益化、精细化程度还有很大提升空间，能耗管控与废弃物处理在二三线厂商中普遍未得到足够重视；

上述三方面挑战中，如果说碳足迹数据难算、难认更多可通过服务机构和行业组织牵头发力，那么制造过程的提质增效，则很大程度上必须依靠企业自身努力，在不改变粗放运营现状的情况下，针对这一弱点的外部“阳谋”是单纯依靠商业合作所难以化解的。

根据一项德国知名机构亥姆霍兹研究所近期发布的研究结果，从全球增温潜势（GWP）角度分解，影响锂电产品制造环节碳足迹的除了镍、钴、锂等上游原料开采精炼，还有相当比例来自于中游正极材料等高温工艺和下游电极涂布、电芯化成环节的电、热消耗，这一结论也符合观察者网行业交流中获得的信息，例如目前在电极涂布环节，不同装备尽管PPM等参数指标存在较大差别，但实际运行中每年的动力、加热、环控成本合计占比大体均在70%左右，能源消耗量极高。

而如果进一步追溯上游原料精炼生产过程，以有色金属中单位产品碳排放量第二高的镍为例，2020年海外典型厂商镍生产的碳排放系数为12.86，其中燃料消耗占70%、电力消耗占30%，由此不难看出，电能与工艺热能消耗，堪称管理锂电产业链碳足迹最为根本性的“自变量”。

尽管电、热运用效率对碳排放表现如此关键，但从全局的显性成本上看，在锂电中下游离散型制造业态中占比总体不高，由此也使得相关厂商对此普遍重视程度有限，事实上，长期以来供不应求格局下，锂电企业已经习惯于“埋头狂奔”的生产节奏，月计划日排产的最高目标是服务于产品准时交付，在最大产能约束下尽可能提高计划达成率，紧俏的产品与丰厚的盈利，往往使企业缺少对制造过程精益求精的迫切感。

然而随着2023年锂电市场供需格局发生深刻转折，产能跟不上计划已经逆转为计划跟不上产能，排产下滑的现象正沿着产业链条不断传导蔓延，摊入更少产量的固定资产折旧，也使产品成本陡增，进一步挤压盈利能力，60%、50%、40%......持续走低的产能稼动与刚性的资产折旧压力，无疑为锂电企业带来一系列财务表现上的严峻挑战，同样值得一提的是，产能利用率低下，也会恶化产品碳足迹表现。

广东蘑菇物联科技有限公司创始人兼CEO沈国辉向观察者网分析了这一问题，他指出，锂电制造厂公辅车间（如配电房、空压站、制冷站、循环水站等）往往作为锂电产线的配套，产能利用率不足的情况下，意味着厂区“水电气冷热”的能源使用效率也随之恶化，“因为他的产线开不满，意味着原来投的这些能源设施就有很大浪费，老师傅人工去管的话凭主观经验，不敢把能源供应的冗余降太低，变相的就增加了企业的单位能耗”。

沈国辉还透露，当前锂电企业面对订单下滑开工不足，已普遍将经营重心从增收转向降本，“产能开一半，其实对很多工厂压力非常大，这个时候企业最关心的就是投入产出，大家在订单上解决不了问题的时候，那就一定要在降本上解决问题，那如何降成本呢？一个锂电池厂大的可变成本构成是三块，原材料成本、人工成本和能源成本，降本是毫无疑问的共识，至于怎么着手，各个企业的做法还并不统一。”

从锂电产业界实践看，降本增效的确呈现出八仙过海的多样化探索，包括压缩原材料与产成品库存、加密设备检修频率、调整排产计划等做法，对能源消耗的精细管理也被越来越多企业所重视。针对涂布干燥、化成分容等能耗密集环节，目前也已经出现了不少有节能降耗优势的新工艺、新装备，不过在资本支出大幅收紧的现阶段，锂电生产企业更感兴趣的还是如何对现有工厂运营渐进改良，在沈国辉看来，数智化是一个较好的路径：“数智化的价值一方面是节能降碳，基于数智化工具对能耗供需匹配实现全局寻优，另外对锂电池行业来讲，因为生产环控要求高，所以数智化还能够提升生产的工艺水平，比如像恒温恒湿的指标稳定性”。

总体而言，产能过剩持久化态势，令不少锂电企业急于在海外寻找出路，不过对任何一个拥有锂电消费潜能的经济体来说，依托市场规模扶植本土产业链都属”人之常情“，区别只在于手法与节奏。

当前欧盟步步为营的碳足迹“绿色壁垒”，令中国锂电出海俨然“船行偏遇顶头风”，不过从积极的角度看，这样的内外部新形势，也无疑将倒逼锂电行业提质增效，随着落后产能逐步出清淘汰退出市场，与准入要求相匹配的碳足迹管理能力日益健全，全行业能耗表现也终将显著提升，从而令外部力量“无机可乘”。